Clasificación precisa de zonas ATEX
Identificamos cada área de tu planta según la frecuencia de atmósferas explosivas, eliminando incertidumbre en la operación diaria.
Auditoría estructural
Auditoría estructural
Calibramos sistemas de ventilación forzada para la evacuación de gases combustibles y desplegamos barreras térmicas de aislamiento rígido. Resguardamos la integridad operativa y edilicia de tus complejos fabriles B2B.
Identificamos cada área de tu planta según la frecuencia de atmósferas explosivas, eliminando incertidumbre en la operación diaria.
Ajustamos caudales y sensores para evacuar gases combustibles sin interrupciones, manteniendo la producción dentro de parámetros seguros.
Instalamos paneles de silicato de calcio y lana de roca de alta densidad que contienen focos de calor y evitan la propagación en equipos críticos.
Verificamos cada sistema contra la normativa internacional vigente, entregando documentación técnica lista para inspecciones oficiales.
Reducimos pérdidas de calor en tuberías y reactores, disminuyendo el consumo energético sin comprometer la seguridad de la instalación.
Establecemos rutinas de verificación de flujo y estanqueidad en sistemas de extracción, anticipando fallos antes de que afecten la producción.
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Nueva guía de zonas ATEX 2025
Actualización de criterios para Zona 0, 1 y 2 en plantas químicas con gases combustibles. Incluye diagramas de clasificación.
Mantenimiento de ventilación forzada
Protocolo de calibración de sensores de flujo y verificación de caudales mínimos según UNE-EN 60079. Casos reales de fallos.
Barreras térmicas: materiales certificados
Selección de mantas de lana de roca y paneles de silicato de calcio para protección pasiva en entornos ATEX.
Webinar: clasificación de zonas en planta
Sesión en vivo con ejemplos prácticos de diagramas de riesgo y documentación requerida por autoridades.
No ofrecemos lo mismo que el resto. Nuestra metodología se basa en la física aplicada y la experiencia en campo, no en promesas genéricas.
Medimos caudales de ventilación, presiones diferenciales y temperaturas superficiales con equipos calibrados. Cada informe incluye valores concretos, no estimaciones.
Elaboramos diagramas de zonas según la frecuencia y duración de la presencia de gases o polvos. Cada zona se respalda con un análisis de riesgos firmado por un ingeniero especializado.
Seleccionamos materiales con ensayos de resistencia al fuego y compatibilidad ATEX. Instalamos mantas de lana de roca de alta densidad y paneles de silicato de calcio con trazabilidad.
Establecemos planes de calibración de sensores, inspección de conductos y verificación de caudales mínimos. Cada visita genera un registro técnico que cumple con la norma UNE-EN 60079.
La Zona 0 es un área donde una atmósfera explosiva está presente de forma continua o durante largos períodos. La Zona 1 corresponde a lugares donde es probable que se forme una atmósfera explosiva en condiciones normales de operación. La Zona 2 abarca áreas donde no es probable que se forme una atmósfera explosiva en condiciones normales, y si ocurre, solo persiste por un corto tiempo. La clasificación correcta determina el tipo de equipos y medidas de seguridad requeridos.
Recomendamos una auditoría estructural completa cada dos años, con revisiones parciales anuales centradas en los sistemas de ventilación forzada y barreras térmicas. La frecuencia puede aumentar si la planta procesa materiales altamente combustibles o si ha sufrido modificaciones en su layout. La normativa ATEX exige que la documentación de clasificación de zonas se actualice siempre que haya cambios en los procesos o en las sustancias utilizadas.
Se requiere un expediente técnico que incluya el plano de clasificación de zonas, el inventario de equipos con sus certificados ATEX, los protocolos de mantenimiento de los sistemas de ventilación, y los informes de las pruebas de estanqueidad de las barreras térmicas. También es necesario presentar el análisis de riesgos y el plan de formación del personal. Nosotros elaboramos y revisamos toda esta documentación para que cumpla con los requisitos de las autoridades competentes.
La calibración comienza con la medición del caudal real en cada punto de extracción mediante anemómetros de hilo caliente. Luego se ajustan los variadores de frecuencia de los ventiladores para alcanzar los caudales mínimos establecidos en el estudio de dilución de gases. Se verifica la presión diferencial en los conductos y se registran los valores en un informe de puesta en marcha. Este proceso debe repetirse cada seis meses o después de cualquier modificación en la red de conductos.
Los materiales más comunes son las mantas de lana de roca de alta densidad (≥140 kg/m³) y los paneles de silicato de calcio. Ambos ofrecen resistencia al fuego y baja conductividad térmica. Para instalaciones con riesgo de impacto mecánico, se emplean paneles de lana de roca con revestimiento de chapa de acero galvanizado. La selección del material depende de la temperatura de servicio (hasta 1000 °C en algunos casos) y de la compatibilidad con la atmósfera explosiva presente.
El costo varía según el tamaño de la planta, la complejidad de los procesos y la cantidad de zonas a clasificar. No damos precios fijos sin una visita técnica previa, pero podemos adelantar que una auditoría completa para una planta mediana (entre 10 y 20 zonas) suele requerir entre 5 y 10 jornadas de trabajo de un equipo de dos ingenieros. El presupuesto se entrega después de analizar la documentación existente y realizar una inspección inicial.